一﹑精密大水磨加工磨床磨削裂纹的产生机理
裂纹的产生是磨削热引起的，零件表面的温度可能高达820～840℃或更高。

淬火钢中的残余奥氏体，受磨削热的影响即发生分解，逐渐转变为马氏体，这种新生的马氏体集中于表面，引起零件局部体积膨胀，加大了零件表面应力，导致应力集中容易加速裂纹的产生；此外，新生的马氏体脆性较大，也容易加速裂纹的产生。另一方面，在台湾磨床上加工工件时，对工件既是压力，又是拉力，助长了裂纹的形成。
如果冷却不充分，则由于产生的热量，足以使表面薄层重新奥氏体化，随后再次淬火成为淬火马氏体。因而使表面层产生附加的组织应力，再加上形成的热量使零件表面的温度升高极快，这种组织应力和热应力的迭加就可能导致表面出现裂纹。
二、精密大水磨加工磨床磨削裂纹的特征
裂纹与一般淬火裂纹明显不同，裂纹只发生在面上，深度较浅，且深度基本一致。较轻的裂纹垂直于或接近垂直于磨削方向的平行线，且规则排列的条状裂纹，这是第一种裂纹。较严重的裂纹显龟甲状(封闭网络状)，其深度大致为0.03-0.15mm。用酸腐蚀，裂纹明显易见。这是第二种裂纹。
三、精密大水磨加工磨床磨削裂纹的防止措施
1：裂纹的产生是因为热所致，所以降低热是解决裂纹的关键。一般所采用的台湾磨床湿磨法，无论如何注入切削液，切削液都不可能在研磨的同时进入加工面，因而无法降低台湾磨床磨削位置的热。

切削液只能是使台湾磨床砂轮和零件的点在走过后瞬时受到冷却，同时切削液对零件的点起淬火作用，因而事实上加大了裂纹的产生。如果采用台湾磨床干磨法，吃刀量选择较浅的台湾磨床磨法，可减少裂纹。但是这种方法效果不是很显著，而且灰尘飞扬，影响台湾磨床工作环境，不宜采用。
2：选用硬度较软、粒度较粗的砂轮来磨削，可以降低热。但如果粒度太粗时会影响工件的表面粗糙度。对于表面粗糙度质量要求高的工件，不能采用此法，因而受到一定的限制。

3：分粗精磨，即粗磨选用粒度较粗的软砂轮，便于强力提高效率，然后再用粒度细的砂轮进行精磨(背吃刀量较浅)。分开两台台湾磨床进行粗磨和精磨，这是一种比较理想的方法。 4：刚出炉的工件，必须待工件自然冷却后才能进行加工。如果在时间允许的情况下，最好让工件自然时效1～2个月，消除应力后再进行研磨，这也会收到很好的效果。

5：选用粒度较为锋利的砂轮，PA36～46K，及时清除砂轮表面积屑，减少背吃刀量，增加走刀次数，减小工作台速度，取<=1～2m/min，也是一种有效的减少裂纹的途径。

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